（3）排水管系统应按设计连通形成完整的排水系统。管路连接宜采用变径三通方式，连接牢固、畅通，安装坡度符合设计要求。纵向排水管与三通接头连接后，要用土工布进行包裹。要做好纵向排水管的高程控制，确保排水通畅。
（4）拱脚的横向排水沟要能够及时有效地将二衬背后的水排入边沟，施工过程要经常检查，以确保整个排水系统的通畅。
（5）中心排水管（沟）基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏，应和仰拱、铺底同步施工。中心排水管（沟）埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理。
2.防水板铺设
（1）防水板铺设应超前二衬施工1~2个衬砌段，形成铺挂段寅检验段寅二衬施工段，流水作业。
（2）防水板施工前，应复核中线位置和高程，检查断面尺寸，保证衬砌施工后的衬砌厚度和净空满足规范和设计要求。防水板铺挂前应进行的基面检查及处理的主要内容包括：
淤初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，对于初支表面外露的锚杆头、钢筋网头等坚硬物应采用电焊或氧焊齐根切除，并用1颐2水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板。
于对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺，对超挖较大的部位必须挂网喷锚。
盂基面明水应提前设盲管引排，对于洞顶的大面积渗水，可用防水板配合盲管集中引排到临时排水边沟。
榆初期支护表面平整度应满足拱脚D/L臆1/6，拱顶D/L臆1/8（D为初期支护表面相邻两凸面间的距离，L为该两凸面之间凹进去的深度）。
（3）防水板的挂前拼焊
淤在洞外据拟铺挂面积的大小将2~3幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防水板，减少洞内作业的焊缝数量，以提高焊接质量。防水板应减少接头。
于防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于100mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm。焊接前待焊接头板面应擦净，并应根据材质通过试验确定焊接温度和速度。
焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。
盂沿隧道纵向一次铺挂长度宜比本次二次衬砌施工长度多1.0m左右，以便与下一循环的防水层相接。同时可使防水层接缝与衬砌混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。
（4）铺挂防水板
淤防水板宜采用专用台车铺设，专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道，台车前端应设有检查初期支护内轮廓的钢架。
于为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。
盂防水板应采用无钉铺设，并留有余量。固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部0.5~0.7m，侧墙1.0~1.2m，底部1~1.5m，呈梅花型排列，并左右上下呈行固定。
在凹凸处应适当增加固定点，布置均匀。
松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整，以保证灌筑混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。
防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上。
（5）铺后续接
防水板的“铺后续接”是指前后两幅大幅面防水板之间的连接，应先用热合焊机焊接环向接缝。施工应将待焊的两块板面接头擦净、对齐，保证搭接长度，严格控制焊接温度、焊机行走速度，保持焊机与焊缝良好接触，做到行走平稳。热合焊机焊完，应加强检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊。对丁字焊缝因焊接困难、易漏焊或焊缝强度不足，采取用焊胶打补丁的方法补强处理。
（6）焊缝检查
防水板的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，焊缝强度应不低于母材，通过抽样试验检测。
防水板的搭接缝焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0.25MPa 时停止充气，保持压力15min压力下降在10%以内，焊缝质量合格。
（7）成品防护
当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离，并在施工中做好防水板铺挂成形地段防水板的保护。绑扎钢筋时，钢筋头加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防护板。防水层安装后严禁在其上凿眼打孔；振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。
在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，必须进行处理。
防水板需要修补时，修补防水层的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不应有长方形、三角形等的尖角。防水层修补后一般用真空检查法检查。
（8）铺设防水层安全保护和记录
铺设防水层地段距开挖工作面不应小于爆破安全距离。二次衬砌时，不得损坏防水层。防水层应按隐蔽工程办理，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。
3.施工缝的处置
（1）混凝土应连续浇筑，尽量减少施工缝，拱圈及仰拱不应留纵向施工缝。墙体若有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。
（2）水平施工缝：墙体水平施工缝不应设在剪力和弯矩最大处或铺底与边墙的交接处，宜设置在高出铺底面不小于300mm的墙体上。拱墙结合的水平施工缝，宜设置在拱墙接缝线以下150~300mm处。
水平施工缝在混凝土浇筑前，应将其表面清理干净。涂刷混凝土界面处理剂。或者，先刷不低于结构混凝土强度等级的净浆，再铺25~30mm 厚的1颐1水泥砂浆，及时浇筑混凝土。
（3）垂直施工缝：垂直施工缝设置宜与变形缝相结合。垂直施工缝施工时，应将其表面浮浆和杂物清除。刷不低于结构混凝土强度等级的净浆或涂混凝土界面处理剂及时浇筑混凝土。端头模板应支撑牢固，严防漏浆。端头应埋设表面涂有脱模剂的楔形硬木条（或塑料条），形成预留浅槽，其槽应平直，槽宽比止水条宽1~2mm，槽深为止水条厚度的1/2~1/3，将遇水膨胀止水条牢固地安装在预留浅槽内。
（4）应采取有效措施确保止水带位置准确，固定牢固。
（5）根据拱圈、边墙和仰拱等各自不同长度的施工环节，设置施工缝，允许各部位的施工缝互相错开，不必贯通。施工缝应近于水平或垂直，并用模板或其他措施，形成预定的形状，以保证与后续工程紧密连接。施工缝一般不设键槽。
4.变形缝的处置
变形缝应满足密封防水、适应变形、施工方便、检修容易等要求，变形缝的施工应注意：
（1）沉降变形缝的最大允许沉降差值应符合设计规定，设计无规定时，不应大于30mm。当计算沉降差值大于30mm时，应采取特殊措施。
（2）沉降变形缝的宽度宜为20~30mm。伸缩变形缝的宽度宜小于此值。
（3）变形缝处的混凝土结构厚度不应小于300mm。
（4）缝底应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。
（5）变形缝嵌缝施工时，缝内两侧应平整、清洁、无渗水；缝内应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料，嵌缝应密实。
（6）变形缝的设置位置应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
5.止水带施工
（1）止水带的接头不得设在结构转角处，并尽可能不设接头。
（2）止水带埋设位置准确，其中间空心圆环应与变形缝的中心线重合。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。在固定止水带和灌筑混凝土进程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。可采用定位钢筋认真定位。
（3）止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板应支撑牢固，严防漏浆。
（4）隧道断面变化处或转角处的阴角应抹成半径不小于50mm 的圆弧，以便止水带施工。止水带在隧道断面变化处或转角处应做成弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。
（5）不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。在固定止水带和灌筑混凝土过程中应注意保护止水带不被钉子、钢筋和石子等刺破。如发现有刺破、割裂现象，必须及时修补。
（6）宜加强混凝土振捣控制，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，且应注意防止振捣造成止水带偏位或破损。
（7）止水带的长度应根据施工需要事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如确需接头，应连接牢固，接头宜设置在距铺底面不小于300mm的边墙上。根据止水带材质和止水部位不同可采用不同的接头方法。橡胶止水带的接头形式应采用搭接或复合接；塑料止水带的接头形式应采用搭接或对接。止水带的搭接宽度不应小于100mm（150），冷黏或焊接的缝宽不应小于50mm。
7.3.3注浆防水
隧道开挖后或初期支护完成后人存在渗漏水时，应根据地质情况及隧道允许排水量选择径向注浆、局部注浆、回填注浆等注浆防水方案。
1.局部注浆时应满足下列规定
（1）在出水点上游钻孔截断水源，并在出水点周围布孔加固围岩，加固深度宜为隧道开挖轮廓线外3~5m。
（2）注浆材料宜为水泥类浆液为主，水量较大时宜采用快凝、早强水泥。
（3）注浆顺序为由水少处到水多处钻注，注浆终压宜为1~2Mpa。
2.初期支护后出现大面积渗漏水，应进行径向注浆或初期支护背后回填注浆（1）径向注浆孔深应符合设计要求，一般情况不宜小于3m。
（2）初期支护背后回填注浆孔深不小于0.5m。
（3）终浆压力宜为0.5~1.0Mpa。
3.注浆前应将钻孔吹洗干净，做压稀浆试验，测定地层的吸浆和扩散、固结情况，防止注浆压力过大，破坏围岩整体性。
