①保留量AL(Allocated)。又称已分配量，表示该物料已被指定用于某张已发出的订单，预定从仓库中领出但实际尚未领出的数量(制造订单/采购订单已发出，尚未领料)。
②毛需求量GR。GR是MRP的起点，指在一特定时间内完成的总数量或项目需要的总数量。一般约定是，该数量要在每期的开始完成，如在第6周需要120件，则第6周周一的早上要完成120件。
③在途量SR。又称计划收单，指已经发出，且已计划好在一确定日期到达或完成的订单。
④在库量OH。是指在一指定的时间段时，某物料项的在库量。产品在不同地点使用时，在库量需进行分配决策。
⑤净需求量NR。是指毛需求量中扣除可利用库存量后的余量，即
NR=GR-OH-SR+AL+SS
其中，GR、OH 是代表未来的期望数量，SS为安全库存量。
⑥计划订单收料PORC。考虑计划订单的批量经济性，满足净需求的计划订单计划完成或收到的数量。
⑦计划订单发出POR。考虑订单提前期，发出订单以满足未来的需求。
MRP采取分期订货的方式(Time-Phased Ordering)，每一订单有提前期，订单数量至少需满足净需求。
6.库存事务
库存状态文件通过及时传递库存事务保持更新，其变化是由于入库、出库、残料损失、部件损坏、订单取消等引起。
7.MRP报告
MRP主要报告有如下几种。
①计划订单(Planned Orders)。指未来的计划订单安排，要求满足所有物料需求。
②订单发布通知(OrderReleaseNotices)。指计划订单的时间期到来时，建立订单并发出，对于自制部件发至内部生产工厂或车间，对采购件发至外部供应商。订单一旦发出，计划订单就变成计划收单(在途量)。
③开放状态订单的预期变化(Changesin Due Dates)。
④开放状态订单的取消/中止(Cancellations/Suspensions)。
⑤库存状态数据(Inventory Status Data)。
MRP 次要报告有：计划报告(Planning Reports)，如某段时期内库存需求预测报告。绩效报告(Performance Reports)；例外报告(Exception Reports)，指出重要的偏差，如订单延迟。
8.MRP程序
MRP过程可分为4步。
①确定最终物料项计划，独立毛需求的时间及数量与主生产计划MPS相对应。
②从GR到POR，由GR 确定净需求量NR，计划订单发出考虑提前期，满足NR。
③确定较低层次物料项计划，依赖需求物料项的GR来自其父项的POR。
④从GR到POR。
【例9-5】 产品W 的结构树如图918，假定第1周的OH 与SR数量、各物料项目提前期已给定。又假定W 的第6周毛需求量为120件，试开发其MRP。
9.6.3MRP更新文件的方式
MRP更新文件时通常采用重新生成和净改变两种方式。
(1)重新生成(Regeneration)
重新生成指以固定的周期(每周)检查全部文件，即使仅需要很小的改变，所有物料项的记录被重新生成。重新生成法成本大，记录精度差，变化的发生与文件更新时间不同步，有较长的滞后期。
很多公司使用该方法，运行频率加快(如每天一次)。
(2)净改变(Net-Change)
采用该方式时仅改变需更新的记录，只重新评估受事务处理和订单重新发布影响的物料项。MRP系统是在线的，任何事务处理可实时输入，订单可实时发布，需要授权某人频繁地输入变化的参数。
一般而言，最终项目需求稳定、变化较小时用重新生成法；最终项目需求不稳定、变化频繁时用净改变法。净改变法易导致系统潜在的不稳定性。
9.6.4批量规则
以上讨论假定，POR的数量批量大小与分期的NR数量相同。实际上POR的批量设定可获得潜在的经济性，主要表现在三个方面：可减少准备费用、可减少订货费用、可减少库存持有成本。
常用批量方法有3种：逐批法LFL、固定批量法FOQ 与定期订货量POQ。
(1)逐批法(Lot For Lot，LFL)
前面举例就采用了逐批法：PORC=NR，降低了库存持有成本，但当NR很小时，订货量会小且频繁，增加了准备费用。
(2)固定批量法(Fixed Order Quantity，FOQ)
对每笔订单确定一个固定的数量。可根据实际考虑或简单的成本分析设定任何数量，如采用EOQ 标准。这一方法克服了逐批订货的高额准备费用。但当需求高度不确定时固定订货量与需求不能匹配，且容易引起低层物料项需求的急剧扩大。
(3)定期订货量(Period Order Quantity，POQ)
确定一个不变的订货间隔期。每隔P 期就发出一个订单，每次订单下达的数量为下P 期净需求量的总和。
当P=1时，POQ 批量大小与LFL批量相同。
订货频数P 的确定要注意两点：一是实际中P 经常随意设定或为方便而定；二是确定P 的系统方法是基于历史记录或经济标准的平均订单大小，如：
年订单数= 年需求量
平均订货量
所以
P=每年期数
年订单数
9.6.5MRP计划中的变化与不确定性
MRP计划也应随供应与需求的变化而发生变化。客户订单的变化引起GR的变化，交货期延迟、工作中断、产品缺陷会引起SR 的延迟与短缺。为了应对这些不确定性，可以采取的措施有：安全库存、安全边际量、安全提前期。
(1)安全库存(Safety Stock)
安全库存指为应对供应与需求的变动而持有的物料数量。设置安全库存的原因有3点：第一，MPS中没有完全冻结的部分仍然存在不确定性；第二，客户订单的微小变化特例是允许的；第三，存在来自设备故障、瓶颈、物料缺陷的随机的生产波动依然存在。
依赖需求的物料需要持有安全库存。任何一个组件的短缺或延迟将导致父项物料的延迟，通过产品树向上波及，很可能导致最终物料项延迟。避免向上的波及效应，低层物料通常持有安全库存。
最终物料项需求变化通过产品树向下波及，最终项也需持有安全库存，以缓冲MPS中的变化，不会波及至下层。
安全库存(SS)数量的决策必须权衡缺货风险与库存持有成本：足够大的SS可以调节需求增加或交货延迟；SS越大，平均在制品库存越大。
(2)安全边际量(Safety Margin)
生产的物料项不能与净需求量相配，出现短缺，称为产量损失(Yield Loss)。产量损失率根据缺陷率、废料率、产品损坏率等确定。
假定平均产量损失率为L，则
POR=(1N-RL)
POR比NR多的数量称为POR 安全边际数量。
(3)安全提前期(Safety Lead Time)
安全提前期指为避免交货延误，计划订单收料时间可以先于需求时间。
使用安全提前期，避免了交货延误，但会增加持有成本。表919表示了使用安全提前期与不使用安全提前期的比较。不使用安全提前期时，3周后的在库量累计为130，而使用安全提前期后，3周后的在库量增加为300，无疑会增加库存持有成本。SLT 不仅会增加持有成本，而且会影响效率，因为工人若知道有提前期，可能就不会先做。
(4)总结
SS、SM、SLT是处理不确定性的方法，但是代表了陈旧的观念与思维方式。不确定性是众多因素造成的，如预测、生产工艺、设备、工人技能与态度、供应商关系等。
这些方法只能作为问题出现时的一个拐杖。较好的方案是与持续改进相结合，发现问题根源，使用这些拐杖搭配加以解决。
9.6.6系统紧张与固定计划订单
最终项目的决策向下波及影响产品树中所有较低层次的物料项。系统紧张度指MPS或上层物料项GR 的变化影响较低层物料项的GR 和POR 的程度。紧张的系统中，高阶物料排程的小变化会导致低阶物料排程的大变化。
