1.连续检查系统
连续检查系统，是在每次取货后，均要核对库存水平，并与预先设置的订货点水平进行比较，如果库存水平降到订货点以下，就发出订货单，订货数量是固定的。由于订货数量是固定的，所以订货间隔期是变化的，取决于需求的随机性质。按照惯例，令Q表示订货量，R表示订货点，则可将连续检查系统简记作（QR）系统。
连续检查系统的订货量是固定的，可以按EOQ公式确定最佳订货批量。但是需求的不确定性和订货提前期的不确定性有可能导致在补充订货到达之前，发生库存清空的情况。因此，必须合理地确定订货点R和安全存货SS。订货提前期的不确定性可能由多种原因造成。例如，仓储管理人员未及时核查库存水平是否已下降到订货点以下，以致未能及时发出补充订货的订货单；供货厂家由于种种原因未及时发货；运输过程中可能发生的延迟；货物到达后未及时登记上架等。而需求的波动，尤其对于市场需求来说，是需求本身的一种固有性质。
考虑到这两种不确定性的影响，实际的订货点库存水平应当包括两部分：按平均订货提前期和平均需求率确定的平均提前期需求量，记作珡U，以及根据订货提前期的不确定性、需求率的波动性、期望的顾客服务水平而设立的安全存货，记作SS，即：
订货点＝平均订货提前期需求量＋安全存货
或表示为：
R＝U＋SS
理论上，安全存货可以依据缺货损失成本来确定，但由于缺货成本难以估计，故实际中多根据期望的顾客服务水平来确定R。所谓顾客服务水平，就是在发出订单到货物入库这段订货提前期内，顾客需求可由存货满足的概率，一般取95％～99％，顾客服务水平确定得越高，订货点库存水平就需设置得越高，企业需要在由此增加的成本和缺货成本之间进行适当权衡。
为了给出安全存货的计算公式，我们令珚d表示每天的平均需求量，Var（d）为每天需求量的方差，珚L表示订货提前期的平均值，Var（L）是订货提前期的方差。
下面我们通过一个实例来说明如何计算安全存货和订货点。
【例9.6】恒大公司某存货单元的控制策略为连续检查的（QR）策略，另据上半年的逐日统计，日平均需求量d＝40（单位/日），方差为Var（d）＝40（单位/日）2。
求当期望的服务水平分别为95％和99.5％时的订货点和安全存货水平。
解：L＝（7＋12＋25＋16＋14＋15）/6＝14.83
Var（L）＝［（7－14.83）2＋（12－14.83）2＋…＋（15－14.83）2］/（6－1）＝34.97
2.定期检查系统
定期检查系统是每隔一段固定的时间，对库存水平检查一次，并根据预先设定的目标库存水平与实际库存水平之差，发出订单，补充库存。目标库存水平的设定必须能够覆盖一个周期加上订货提前期内的需求。由于需求和订货提前期存在的不确定性，为了防止缺货损失，也就是为了达到一定的顾客服务水平，必须设立安全存货。我们令T表示周期，S表示目标库存水平，则定期检查库存控制策略可简记作（TS）系统。
定期检查系统的性质与连续检查系统存在明显区别，这些区别主要是：
①（TS）系统一般不设立订货点而是设立目标存货水平；
②（TS）系统不按EOQ确定订货批量，因为每次需补充的存货数量不同；
③在（TS）系统中订货间隔期是固定的，而在（QR）系统中，订货间隔期是变动的。
定期检查系统的库存控制关键是确定目标存货水平S。可按下式估计S值：
S＝检查周期内的平均需求＋订货提前期内的平均需求＋安全存货
或
S＝（T）（d）＋U＝z［（T）Var（d）＋Var（U）］1/2（9.16）
式中，安全存货为：
SS＝z［Var（d）（T）＋Var（U）］1/2
与（QR）系统的安全存货计算式（9.14）比较，可以看出（TS）系统要求更高的安全存货水平。
3.连续检查系统与定期检查系统的实际应用
对于随机的库存控制问题，连续检查系统和定期检查系统都有着广泛的应用，但二者在适用的存货类型和库存成本等方面，存在一些明显的差异，各有利弊，这是要在选择库存控制策略时特别注意的。
（1）（QR）系统的特点
QR系统的优点是：由于采用的是连续检查方式，一旦库存水平低于订货点就发出订单，故能够保持稳定的顾客服务水平，维持较低的安全存货水平，加上按EOQ确定订货批量，因此，总库存成本较低。（QR）系统主要适用于控制B类库存。其缺点是：保持存货记录和频繁检查库存水平要花费较多的工作量。
（2）（TS）系统的特点
TS系统的优点是：由于是周期性地检查库存水平，故管理工作量小。其缺点是：由于在一个周期内不检查库存水平，故不能及时补充库存，容易造成缺货损失，为防止这一点，往往又要求设置较高的安全存货水平，这会导致保存成本的上升。
总之，从顾客服务水平和总库存成本两方面来看，（TS）系统的性能不如（QR）系统，故在实际中，（TS）系统多适用于控制C类存货。
对于A类存货，由于单位价值高，占用资金量大，故适用于采用连续检查库存控制策略，但不适用按EOQ方法确订货批量，因为订货成本在总库存成本中的比重很小。实际中一般要求合理地确定订货点和目标库存水平，并要求在一旦发生缺货时，要能采用紧急补充订货措施。这种库存控制方法又称为订货点-目标库存水平库存控制策略，简称（RS）系统。
4.单箱系统和两箱系统
实践中，还有一些简便实用的库存控制系统，值得一提的有单箱控制系统和两箱控制系统。
（1）单箱控制系统（single‐bin system）
单箱控制系统是每种存货单元采用单一容器或货架空间盛放，定期检查补充，每次补充到货架所能盛放的最大容量，如超级市场的货架、加油站的油箱等。这种系统实际上属于定期检查的（TS）系统，箱子的容积相当于目标库存水平，存货补充方式是定期补充，而且无须保持存货单元库存水平的记录，只是每隔一段时期对存货进行一次盘点，总的核对一次。认识到单箱系统属于（TS）系统，有助于管理人员运用前面讲述的理论，合理地确定诸如每种存货单元货架空间的大小，或是加油站储油罐的体积等。
（2）两箱系统（two‐bin system）
两箱系统也称两箱法，是另一种常见的库存控制方式。它是采用两个相同的容器盛放同一种存货单元，一箱供发放领用，一箱备用。待用完一箱后，另一箱投入使用，同时发出订单补充一箱存货。这里，箱子的容积既扮演着订货点的角色，又扮演着订货批量的角色，故在理论上属于（QR）系统，只是省去了连续检查的管理工作。两箱系统广泛用于标准件和某些低值易耗品的库存控制。
库存控制由于对企业的资金周转、费用支出、均衡生产和满足顾客需求十分关键，加之又非常琐碎繁杂，故是物流系统的生产与作业管理中最早、也是最成功地应用计算机进行管理的领域之一。近年来，又发展出了计算机控制的自动化存取立体仓库系统，使得库存控制这个古老的作业领域，正在成为企业建立竞争优势的关键领域。存货之多已不再是财富的象征，相反，存货之少却成为世界级企业的标志。
案例分析
南方液压件供应公司
南方液压件供应公司是一家专门批发和销售液压配件的专业公司。公司批发和销售的液压件被用于卡车、工程机械和机床的制造，由于品种齐全和快捷的上门服务，在顾客中享有盛誉。
尽管公司的利润连年增长，但销售利润率却从原来的11.3％逐年下降到6.4％，公司管理当局认识到问题的严重性，决定对影响利润率的关键领域，包括产品结构、销售方式、库存管理和采购方式等进行全面的审查，其中对库存管理的研究是这次审查的重点。
迄今为止，尽管库存管理是公司的主要生产作业领域，但公司还从未对其进行过正式的研究，一直是依靠有经验的管理人员凭经验决定什么时候订货和每次订货的数量。
但是由于在近5年中品种数量增加了2倍，达到1.5万个品种，使得如何制定订货决策成为一个既复杂又关键的问题。因为是第一次对库存管理进行正式的研究，公司决定先收集订货成本和保存成本的资料，再选择几种主要的零件品种进行重点分析。
按照过去的库存管理惯例，采购订单都集中在一起每周发出一次，到货的单据和出库的单据也都是积累起来每周集中处理一次，这意味着库存状况是每周检查一次。处理到货的手续、检验和搬运入库、登账和更新库存记录，以及准备发出采购订单的成本，估计加起来每份订单约为12.50元，保存成本包括资金成本、过期失效成本、保险费、税金和库存管理费，根据过去的资料，可以大致估计出这些成本项目占平均库存价值的比例选作分析库存成本的典型零件之一是一种液压阀件，这种零件的购入价格是14.00元，售出价格是19.50元。生产这种零件的制造商不提供批量折扣优惠，而且一次的采购量必须不少于50件，否则每份订单再加收25.00元的管理费。对于这种液压件，本地区还有其他的批发商供应来自别的制造商的同种零件，因此如果南方液压件供应公司这种零件缺货，顾客就会到其他的供应商那里去采购，这份顾客订单就损失了。这种液压件的制造商远在1500公里以外，故从发出订单到零件到货一般要4～15个工作日。
对历史资料的进一步分析表明，公司每次采购这种液压件的批量平均为750件，每次发出采购订单时的库存水平平均为115件。
案例问题：
1.假定仍然每周采购一次该种液压件的话，使总成本最低的订货批量是多少？
2.如果采用经济订货批量EOQ，则每次的采购数量和相应的年采购次数是多少？
3.还可能采用什么采购策略改进该种液压件的库存管理？试将其效果与传统方法和EOQ方法进行比较。
思考题
1.什么是ABC分析法？在库存管理中如何应用？
2.解释常用的几种库存成本。
3.简述EOQ在库存控制过程中的应用。
4.某企业经销电源插座。预计年需求量为1250箱，每次的订货成本为50元，每箱插座的价格为800元，每箱每年的保存成本为价格的30％。根据EOQ模型，最佳订货批量应该是多少箱？
