在20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出了新课题，即如何有效地组织多品种小批量生产，否则生产过剩所引起的不只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，还会影响到企业的竞争能力甚至于生存能力。
在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
JIT 生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。
JIT 生产方式以准时生产为出发点，力求克服过去的生产方式所造成的生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT 生产现场控制技术的核心，但JIT 不仅仅是看板管理。
JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：
（1）废品量最低（零废品）。
（2）库存量最低（零库存）。
（3）准备时间最短（零准备时间）。
（4）生产提前期最短。
（5）减少零件搬运，搬运量低。
（6）机器损坏低。
（7）批量小。
为了达到上述目标，JIT 对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：
在这个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。
尽量采用成组技术与流程式生产。
与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT 供应原材料及采购零部件的目的。
