富士康近两年逐步进入公众视线。这原本是一家行事低调的公司，却很快为民众所熟知。原因并非是公司的广告做得好，而是一个又一个跳楼事件。
2010年，富士康因为连续跳楼事件引起了广泛关注。当“八连跳”、“九连跳”、“十连跳”不断出现的时候，社会一片哗然和指责声，甚至惊动了国务院。当第12名富士康员工于5月26日23时坠楼之后，中央部委联合调查组于5月27日紧急启程前往深圳，调查这件引起国内外广泛关注的富士康员工坠楼事件。
随后，富士康内部进行了一系列整改。增加了员工的工资待遇、开通员工关爱热线并且针对自杀事件本身增加了一些硬性条款等。后来，因此事件影响导致成本上升加速，富士康的公司策略发生了较大改变。
在当时，富士康全球员工已经达到60余万，出口总额达556亿美元，占中国大陆出口总额的39%，连续7年雄踞内地出口200强榜首。实力雄厚的富士康为什么会出现如此多的问题？工资待遇提高，就要用“工厂迁徙”的办法来控制成本，内中原因在哪里呢？
富士康科技集团创立于1974年的台湾，是专业从事6C产业的高新科技企业。从1988年起，富士康进入大陆投资发展。20世纪80年代的大陆，改革开放刚刚起步，对于富士康这样的企业投资自然是非常欢迎。那时不管是土地、人工成本以及毗邻香港的地理优势，都极具吸引力。富士康也确实借助这些外在优势成为行业的魁首。
当然，富士康能够逐步发展成为全球最大的电子产品供应商也是有其独特的经营之道的。其在产品的质量要求方面非常严格，对于客户的服务负责到底。不过真正让富士康走向成功的，还是掌门人郭台铭自创的颠覆电子代工服务领域的机光电垂直整合“e CMMS”商业模式，其中提供客户共同设计（JDSM）、共同开发（JDVM）、全球运筹及售后服务等全球最具竞争力的一次购足整体解决方案。
与其他规模性企业走品牌战略的路线不同，富士康走的路线偏偏反其道而行之。弃品牌战略，让“代加工”本身成为企业的核心竞争力。一般来说，代加工企业发展到一定规模就会走进瓶颈，除非转行或转型。国内很多企业也是借代加工起步，然后逐步转型的。
但是富士康不同，它利用自创的运作模式成为最专业化、最贴心客户的代加工企业，让世界大品牌都愿意把自己品牌产品放到富士康制造。稳定的质量、专业的管理模式和增加竞争力的低成本加工成为其制胜的法宝。
为了打造全球最低成本构架，富士康把整个产品制造流程分成“产品成本”和“管理费用”两个方面，然后再细分到“材料成本”、“加工成本”、“测试成本”、“包装运输成本”、“质量成本”、“库存成本”等诸多环节，把成本降低系统化，逐步建立起一个强有力的管理平台。这种平台的建立不但让富士康的企业运作和加工成本降到最低，产品质量也得到了保障，并逐步赢得了客户的信任。
于是，富士康迅速地成长起来了。自1991年起年均营业收入保持超过50%的复合增长率，连续9年入选美国《商业周刊》发布的全球信息技术公司100大排行榜（2005年、2006年排名第二），2005年至2010年间年年入选《财富》全球500强，也成为全球计算机、通信、消费性电子代工领域规模最大、成长最快、评价最高的国际集团。
但是，随着国际形势的变化以及企业生存环境出现问题，也带给这个“代加工”之王不断的困扰。虽然富士康营业收入不断攀升，订单也越来越多，但净利润却在不断下滑。
2008年公布的业绩显示，旗下富士康国际净利润为121亿美元，较2007年同期的721亿元大幅下滑832%。其营业收入只下降了136%，净利润却大幅萎缩。2009年，富士康净利润再次下滑68%，下滑至3859万美元。
就是在如此恶劣的生存环境下，富士康开始出现连续跳楼事件。同时也面临着整个社会舆论的压力以及工人待遇要求。就是在这种条件下，富士康开始行动。第一步就是加薪。就像郭台铭本人说的：“加薪可以保障员工尊严，加快经济转型”。通过加薪，让员工逐步稳定情绪，然后建立心理辅导平台帮助员工走出情绪低谷。但这也意味着人工成本加速上升。虽然富士康加薪避免了面临人力资源短缺问题，但也增加了企业成本。在这种大背景下，富士康史上最大的工厂迁徙活动展开了。从2010年7月起，也就是两次给员工加薪之后，富士康开始实施搬迁计划。
拥有40万人的富士康龙华厂区开始忙碌起来。40万人的厂区，相当于一个大的县城，园区交通便利，购物方便。工友、恋人、邻居、家人交织在一起，形成了一个“工厂都市”。搬迁对深圳和富士康两方面都是有损失的。对富士康不言而喻，搬迁成本、人力调配及搬迁后的安排都是浩大工程。深圳的城市发展也受到了影响，一个小型发达企业突然被解散，很多投资项目也因此搁浅。深圳与富士康相关的上下游产业链条企业也将面临新的问题。
不过，厂区的搬迁，并非仅仅因为跳楼事件。因为仅2010年一季度，富士康母公司鸿海投资金额已累计达30359亿美金，涉及11个工厂项目，增加了包括中山、烟台、淮安、重庆等内陆或沿海新兴城市。这就说明在跳楼事件爆发前富士康已经在想下一步的布局。
作为富士康来说，也并非仅仅是面临人工成本难题。如何做到他们所说的：由“制造富士康”向“科技富士康转变”也是一个巨大挑战。以“代加工”为主要赢利模式的辉煌时代正在远去。
从富士康的发展历程我们可以看到，虽然“代加工”系统可以建立的如此完善，成本控制方面已经成为现代企业制造程序方面的典范。但是富士康始终必须要面对成本上升以及其供货品牌的利润压榨。工人们加班加点工作，企业面临着舆论指责“血汗工厂”的代价，却赚取着微薄的利润。拥有70多万员工的企业却不得不面临净利润越来越少的命运。
在产业链环节上没有具备技术核心竞争力的软肋，让富士康痛定思痛。很显然，其对于工厂搬迁的行动也是为应对企业危机的一个缓冲举动。
2010年起，富士康加大了对于高科技基地的建设。并开始逐步重点发展纳米科技、热传技术、纳米级量测技术、无线网络技术、绿色环保制程技术、CAD/CAE技术、光学镀膜技术、超精密复合/纳米级加工技术、SMT技术、网络芯片设计技术等方面，但万里长征只是走出了第一步。想要彻底转型，尚需时间。
但富士康也不能立刻放弃代加工，主线还是继续坚定走企业老路。因为富士康本身已经在代加工领域打拼了几十年，并做到了“代加工”领域的魁首，树大根深。如果一下子将几十年的基础连根拔起，势必要遭受巨大损失甚至引起整个集团倾塌。且“代加工”利润并没有完全被吃掉。成熟的管理经验，加工平台程序的建立加上雄厚的资金实力，也足以使富士康在此领域继续保持自己在同行业中的竞争力。在2011年下半年，富士康又逐步开始发展机器人操作业务，依然是在“代加工”领域精益求精。转型需要时间，也需要大量的精力和探索。毕竟，“代加工”辉煌时代已经逐渐远去。未来，是既有挑战、危机，又充满希望的新时代。
