①直达型路线系统。直达型路线系统是物料能由起点到终点以直线式，即最短的距离来运送的方式。一般当移动距离不长且物流量比较大的情况下用此方法。另外，当订单比较紧急的时候也用此方法。
②渠道型路线系统。渠道型物料搬运路线系统是指物料在预定路线上移动，同来自不同地点的其他物料一起运到同一个终点。当物流量为中等或少量，而距离为中等或较长时，采用此法。在路线中有数个工作节点，每到一个节点，卸下或装上相关的物料，最后到终点。
③中心型路线系统。中心型路线系统是指各种物料从起点移动到终点时，需要经过中间转运站加以分类；检验或指派，再送到目的地。一般物流量小而距离中等或较远时，采用这种方式比较经济。但是这种路线由于中间多了一个环节，在需要特殊控制的时候可以用这种方法并加以管制。
将上述三系统的适用情况整理归纳，可绘出距离、物流量与搬运路线的关系图。
（2）确定设备。SHA模式对物料搬运设备的分类采用了一个与众不同的方法，就是根据费用进行分类。具体来说，就是把物料搬运设备分成四类，可根据距离与物流指示图，选择不同类型的搬运设备。
（3）确定运输单元。运输单元是指物料搬运时的状态，就是搬运物料的单位。物料移动的基本单位有三种类型：单件、包装件或散装。
体积很大的物品常用单件装运，利用大型搬运机械或辅助设施来搬运；贵重的、安全性要求高的货物常采用包装件搬运，利用固定包装设施可以保护货物不被损坏，且便于利用专用设备来装卸和搬运；散装是简单、廉价的搬运单位，不需要任何包装费用，运用连续输送设备，运送量大，效率高，但易损坏和遗失货物。
总之，确定搬运方法时，先根据搬运路线系统选择原则确定搬运路线，再根据搬运设备选择原则确定搬运设备的类别、规格及型号，最后根据物料一览表确定运输单元。
三、装卸搬运作业合理化
1.利用自身重力装卸，减少能量消耗
在装卸时尽可能地减少或消除重力的影响，一方面，在装卸时尽量减少重力的影响，在人力装卸时，负重行走，要持续抵抗重力的影响，同时还要行进，因而体力消耗很大。所以，此时如果能配合简单机具，如滑板、小车，做到“持物不步行”，则可以大大减轻劳动量，做到合理化。另一方面，可以利用货物本身的重量，进行一定落差的装卸，以降低能量消耗。例如，如从卡车、铁路货车卸物时，利用卡车与地面或小搬运车之间的高度差、使用溜槽、溜板之类的简单工具，可以依靠货物自身重量，从高处自动滑到低处，这就无需消耗动力。
2.防止和消除无效作业
所谓无效作业，是指必要的装卸搬运劳动之外的多余的劳动消耗。防止和消除无效作业应注意以下几方面：
①尽量减少装卸搬运次数。在很多情况下，搬运本身可能成为玷污、损坏货物的原因。因此，除非必要，尽量不要移动货物，尽量减少中转搬运的次数，这样既可以节约劳动，又可以减少货损。
②避免对无效物质的装卸搬运。在流通过程中，某些货物里可能混杂着没有使用价值的物质（如煤炭中的矸石），因此，要注意保持货物纯度，以避免对其中无效掺杂物进行反复的装卸搬运，浪费劳力和动力。
③避免过度的包装。包装可以起到保护商品的作用。但是，过大过厚的包装会增加装卸搬运过程中的劳动消耗。所以，在不影响商品保护功能前提下的轻便包装有助于减少装卸搬运中的无效作业。
④尽量缩短搬运距离。在条件允许的情况下，要选择搬运距离最短的搬运路线。
3.装卸的规模化
在装卸时也存在规模效益问题，主要表现在一次装卸量或连续装卸量要达到充分发挥机械最优效率的水准。为了更多降低单位装卸工作量的成本，对装卸机械来讲，也有“规模”问题，装卸机械的能力达到一定规模，才会有最优效果。追求规模效益的方法，主要是通过各种集装实现间断装卸时一次操作的最合理装卸量，从而使单位装卸成本降低，也可通过散装实现连续装卸的规模效益。
4.提高搬运活性
放在仓库的物品都是待运物品，因此应使它处在易于移动的状态，即提高活性。
由于装卸搬运是在物流过程中反复进行的活动，因而其速度可能决定整个物流速度，缩短每次装卸搬运的时间，总的累积效果就十分可观。因此，提高装卸搬运活性对合理化是十分重要的。
5.创建“复合终端”
近年来，工业发达国家为了对运输线路的终端装卸搬运进行合理化的改造，创建了所谓的“复合终端”，即在不同运输方式的终端装卸场所集中建设不同的装卸设施。
例如，在复合终端内集中设置水运港、铁路站场、汽车站场等，这样就可以合理配置装卸、搬运机械，使各种运输方式有机地联结起来。“复合终端”的优点在于：①取消了各种运输工具之间的中转搬运，因而有利于提高物流速度，减少装卸搬运活动所造成的货物损失；②由于各种装卸场所集中到复合终端，这样就可以共同利用各种装卸搬运设备，提高设备的利用率；③在复合终端内，可以利用大生产的优势进行技术改造，大大提高转运效率；④减少了装卸搬运的次数，有利于物流系统功能的提高。
【案例介绍】
制造企业搬运系统设计
重组带来新活力——东风汽车公司EQ140-1差速器壳生产线再设计
一、案例背景
东风汽车公司EQ140-1汽车后桥减速器内差速器壳生产线，包括左壳、右壳及合件三条加工线，共有加工机床15台，设有22道工序，零件重量分别为17.4千克、8.2千克、20.4千克。
东风汽车公司EQ140-1差速器壳生产过程中，常常要花费大量的时间和精力把物料从一个地方送到另一个地方，从一个工作地送到另一个工作地。根据调查，EQ14-1差速器壳生产线，搬运事件发生次数占全部作业事项次数的53.93％，搬运时间占作业时间的33.15％。因此，物料搬运是生产系统设计的重要内容，良好的物料搬运系统可以保证生产系统有序运行，最大限度地发挥生产线的能力，降低产品成本。为改进原设计中存在的问题并适应公司业务发展的需要，1991年公司对其物料搬运与布置系统进行了再设计。
二、案例分析
生产线物料搬运系统设计包括物料分析、搬运设备的选择和搬运路线安排等综合设计。
1.存在的问题
(1)回收物流安排。搬运的物料内容包括产品或零件、工具、夹具和废弃物的搬运。对于有用产品的搬运，人们一般都予以充分的重视。在我国，不少企业常常忽视了废物搬运设计的重要性。应该知道，任何一个生产系统，在原材料变为有用产品的同时，不可避免地同时生产出废物如废液、废气和废料等，必须妥善地将其汇集并及时运送出去。因此，对废物的运送应纳入物料搬运系统设计之中。差速器壳原运输系统对此未予全面考虑，致使生产线遍地油水、铁屑，不仅影响卫生，也增加了搬运量。
(2)工装夹具的搬运。工装夹具的搬运在作业系统中占用相当多的时间，进行设计时应将其放在操作者最方便的地方，以缩短搬运距离。在差速器壳生产线上还有周转使用夹具搬运问题，如在第16序作业完毕后的夹具，要分别返回第11、13序使用。工序间的距离为6米，需人力搬运。特别是返回第11序的夹具每套重达4千克，搬运批重70～75千克，夹具搬至工作地后，还需提高1.014米，搬运至工作台上，一个操作者无法完成上述作业，通常求助于第13、16序的工人协同完成。对一个高效率的作业系统而言，如此繁重的人力搬运无疑是一种额外的体力消耗，故在搬运设计时必须予以妥善解决。
2.搬运设备的选择
物料搬运系统设计中另一重要问题是合理地选择搬运设备。搬运设备关系到工人的疲劳程度、搬运效率和成本的高低。搬运设备的种类很多，影响生产线搬运设备选择的主要因素是：零件的形状、尺寸和重量，生产规模和产量水平，生产流程、生产线的布置形式及特点，搬运成本。
差速器壳生产是按产品布置进行的，在产品布置中，物料搬运设备和方法如同其布置本身一样，一般都是专用的。传送机是最常见的搬运设备，物料通过传送机一件一件或一组一组地送至目的地。按产品布置的特点是：要求在各工序之间有某些直接运输手段，使每个操作者都能把制品或零件放到下一个操作者可以拿到的位置上，以减少搬运次数和距离。根据该线的具体情况，选择滑道较符合经济原则。
3.差速器壳生产线滑道的设计
(1)设计生产线滑道的原则：
①搬运距离最短。滑道应将零件直接送到工人装夹使用的最佳位置，卸下的零件能以最短的距离搬运至滑道上，减少工人装卸零件的搬运距离。
②搬运次数最少。工序间的运输滑道应能将零件一次送到加工位置，杜绝二次搬运。
③重力原则。充分利用零件的自重运送，尽可能利用滑动、滚动溜送零件。
④机械化、自动化原则。尽量利用机械化、自动化装置移动零件，减轻工人的劳动强度，提高搬运效率。
⑤多功能原则。尽可能集搬运、存储、加工等多种功能于一体，以减少搬运次数，缩短搬运距离，减轻工人疲劳程度，节约生产面积。
⑥控制原则。利用滑道进行生产控制、在制品控制和质量控制。
⑦安全原则。
差速器壳生产线是一条机械加工线，零件装卸上下移动频繁，因此，在进行搬运系统设计时，除绘制物料型、人员型流程程序图和平面线图外，还需要绘制上、下移动线图。全线的滑道、工作台及脚踏板的高度和长度均应根据线图的数据进行设计、制作，根据物料型流程图及线图的数据设计滑道的结构。
(2)滑道设计。该生产线新设计制作的滑道，分别采用下列两种类型结构：
①V型滑道滑送。分为单排双层滑道，如第1、11、13、15序；双排双层滑道如第6序。
②滚子滑道。该类滑道又分为单排单层、单排双层，如第5、10序，和双排滚子滑道三种结构。
各滑道依据工序作业状况，分别设计接水盘、铁屑盘，使附在零件上的冷却液自动流入固定水沟，铁屑则汇集于接屑盘集中运送。第16、17序内的滑道与工作台设计为一体。新设计的滑道，既成为工序间的运输工具，又是在制品的储存设备、作业工作台、工具存放处等多功能设备。
另在第11序至第16序铺设一条7米长的地轨，于第11序新安一台气压升降机，周转使用的夹具从第16序工作台上自动落于装夹具小车后，操作工人用微力推动小车滑至升降台上，既节约了搬运时间，又减少了工人的体力消耗。
两年多的运行表明，新设计的差速器壳生产线是一条高效、可靠的搬运系统。
三、案例总结与启示
通过再设计，给企业带来了如下好处：
（1）优化了生产线布置，提高了生产线平衡率。通过对生产线的重新布置，使零件不停顿地在工序间有序流动，生产线平衡率由52.65％提高到88.95％，提高了36.30％。
（2）减少了物料搬运次数。通过对生产布置和搬运系统的改进，平衡了生产线的作业。物流顺畅，扩大了运输滑道的功能，使之既成为工序间的运输设备，又是在制品的储存场所，还是作业工作台，从而减少在制品在生产过程中的搬运次数。改进设计后的搬运次数较改进前减少了22.92％。
（3）缩短了搬运距离。该线原来工序间的滑道均未到位，零件上、下滑道需人力搬运一定的距离，不仅消耗了工人的体力，同时也延长了作业时间。新设计的滑道充分利用物料的自重自动溜送，零件水平方向的搬运距离减少了35.24％，上下垂直距离降低了3.9米。
（4）节省了搬运工具，保证了产品质量。新设计的滑道兼有存储功能，节省了为各工序配置的零件架，避免了零件多次搬运中的碰伤，或落地生锈对质量的影响。又由于新设计的滑道延伸至机床夹具或工作台的最佳位置，杜绝了过去经常发生的零件搬运作业中的丢、甩等野蛮作业方式对零件的损伤，保证了零件的质量。
（5）降低产品的劳动成本。新设计的系统减少作业人员5人，但劳动生产率却提高了99.64％，产品劳动成本下降了46.5％。
可见，差速器壳生产通过对物流和布置的重新设计，理顺了生产现场的人、机、物的关系，疏通了物流系统，消除了生产现场混乱状况，为工人创造了一个舒适的工作环境，减轻了工人的疲劳。
当已有的生产线不能满足经济、企业日益改变的要求时，节省购置新设备开支的方法之一，就是对生产线进行重组与再设计。既可以提高生产效率，又可以降低生产成本，达到预期目标。
案例思考题
1.东风汽车公司是如何通过改进搬运方式来提高劳动生产率的？
2.该企业成功的经验应用在类似的制造企业中能否产生同样的效果？应用在服务行业中呢？试举例说明。
复习思考题
1.常用的装卸搬运设备是什么？
2.装卸搬运设备选择的依据是什么？
3.简述装卸搬运系统的设计程序。
4.如何进行物料装卸搬运系统的物流分析？
5.物料搬运系统设计中如何选择物料搬运方法？
